BLOG

(Gebze’de yaşanan ölümcül olay üzerinden HSE dersleri)

14–15 Ocak 2026 tarihlerinde yayımlanan haberlere göre Kocaeli/Gebze’de bir üretim sahasında, çalışan Erdinç Kalaycı’nın yakınında bulunan karbondioksit tüpü “henüz bilinmeyen bir nedenle” patladı; olayda çoklu travma sonucu yaşamını yitirdiği bildirildi ve adli soruşturma başlatıldığı aktarıldı.

Önemli not: CO₂ yanıcı değildir. Ancak yüksek basınçlı bir kap olduğundan “patlama/şiddetli rüptür”, şarapnel etkisi, basınç dalgası ve devrilme/füze etkisiyle ölümcül hale gelebilir. Ayrıca CO₂ salımı boğucu (oksijen yoksunluğu) riski yaratabilir.

CO₂ tüpü neden “patlar”? 6 ana mekanizma

Aşağıdaki mekanizmalar, endüstride görülen yüksek basınçlı tüp rüptürlerinin tipik kök-yolaklarıdır. (Bu bir “olasılık çerçevesi”dir; olay özelinde doğrulama gerekir.)

1) Isıl yüklenme (yangın/ısı kaynağına maruziyet)

Tüp aleve veya yoğun radyant ısıya maruz kalırsa içerideki basınç hızla artar. Emniyet tahliye elemanı (PRD/burst disc) devreye girse bile aşırı koşullarda yeterli tahliye sağlanamaz ve tüp rüptür riski taşır.

Tipik tetikleyiciler: Kaynak kıvılcımı, fırın/ısıtıcı yakınında depolama, sıcak proses hatlarına çok yakın konumlama, yangın sırasında tüplerin alanda kalması.

2) Aşırı basınç (aşırı dolum / yanlış kullanım)

CO₂ “sıvılaştırılmış gaz” sınıfındadır. Uygunsuz dolum, yanlış regülatör/ekipman kullanımı veya sistemde blokaj/kapalı hat ile tüp tarafında basınç artışı kritik hale gelebilir. Basınç tahliye elemanları bu yüzden tasarlanır.

3) Mekanik hasar / düşme–çarpma (valf kırılması, gövde darbesi)

Tüp düşürülürse veya çarpılırsa:

• Valf zarar görebilir, kopabilir; tüp “roket” gibi fırlayabilir.
• Gövde üzerinde lokal ezik/çatlak ilerleyip zayıf nokta yaratabilir.

Bu yüzden tüplerin her zaman dik ve zincirli/kelepçeli sabitlenmesi ve uygun taşıma arabasıyla taşınması temel kuraldır.

4) Korozyon / metal yorgunluğu / üretim kusuru

Nemli-korozif ortam, yanlış depolama, dış yüzey pası; uzun vadede cidar zayıflamasına yol açabilir. Periyodik muayene/hidrostatik test disiplininin (etiket/izlenebilirlik) aksaması bu riski artırır.

5) PRD (burst disc) arızası veya yanlış PRD seçimi

Bazı CO₂ tüplerinde burst disc bulunur; basınç limitinde açarak kontrollü tahliye hedefler. PRD’nin tıkanması, yanlış kapasitede seçimi, yanlış montajı veya diskin beklenmedik şekilde “tam kopması” tehlikeli bir jet çıkışına neden olabilir.

6) Uygunsuz modifikasyon / yağ-kir kontaminasyonu / yanlış ekipman eşlemesi

Regülatör uyumsuzluğu, diş uyumsuz parçalar, kaçaklarla oynama, “kestirme” uygulamalar; arızayı büyütebilir. Basınçlı gaz yönetiminde “yetkili ekipman + yetkili kişi” yaklaşımı esastır.

“Patlama” ve “yangın” için örnek senaryo seti (HSE çalışması)

Aşağıdaki senaryoları, bir üretim sahasında Bow-Tie / What-if / HAZID çalışmasına doğrudan girdi olarak kullanabilirsiniz.

Senaryo A — Isı kaynağına maruziyet → basınç artışı → PRD açılması veya rüptür

• Başlatıcı: Tüpün fırın/ısıtıcı/kaynak alanına yakın depolanması.
• Olay gelişimi: Sıcaklık ↑ → iç basınç ↑ → PRD açılırsa yüksek debili CO₂ jeti → panik/boğulma riski; PRD yetmezse rüptür.
• Zarar: Şarapnel, basınç dalgası, ikincil yaralanmalar; CO₂ bulutu ile oksijen düşmesi.
• Kritik bariyerler: Isı kaynağından mesafe, yangın zonlaması, ısıya karşı koruma, yangın algılama/ilk müdahale, tüplerin yangın yükünden ayrılması.

Senaryo B — Devrilme/düşme → valf hasarı → “roket etkisi”

• Başlatıcı: Tüpün zincirsiz bırakılması, taşıma sırasında düşürülmesi.
• Olay gelişimi: Valf kırılır/kaçak büyür → tüp kontrolsüz hareket eder.
• Zarar: Çarpma/ezilme, duvar/ekipman hasarı, panik.
• Bariyerler: Çift noktadan sabitleme, uygun tüp arabası, valf koruma kapağı, taşıma prosedürü.

Senaryo C — İç kusur/korozyon → ani gövde rüptürü

• Başlatıcı: Süresi geçmiş hidrostatik test, uygunsuz depolama (nem/kimyasal), darbe almış tüp.
• Olay gelişimi: Mikro çatlak büyür → çalışma basıncında ani yırtılma.
• Zarar: Şarapnel + basınç dalgası.
• Bariyerler: Periyodik muayene/hidrostatik test, görsel kontrol, “hasarlı tüp karantinası”, izlenebilirlik.

Senaryo D — PRD/burst disc açması → yüksek debili jet → boğulma + ikincil kazalar

• Başlatıcı: Aşırı sıcaklık veya aşırı basınç PRD’yi tetikler.
• Olay gelişimi: CO₂ hızla ortama boşalır → kapalı/yarı kapalı alanda O₂ düşer → baş dönmesi/panik → düşme/çarpma.
• Bariyerler: CO₂ algılama/izleme, havalandırma, acil tahliye prosedürü, tüp odası tasarımı.

Senaryo E — Yakın çevrede yanıcı madde yangını → tüp ısınması → rüptür

• Başlatıcı: Karton/palet/solvent gibi yanıcı yükler ile tüplerin aynı bölgede tutulması.
• Olay gelişimi: Lokal yangın → tüplere ısı transferi → PRD/rüptür.
• Bariyerler: Yanıcı yükten ayrım, yangın bölmesi/duvar, düzen/temizlik, sıcak iş izin sistemi.

Üretim alanında alınması gereken önlemler (pratik kontrol listesi)

Aşağıdakiler “en çok riski düşüren” önlemlerden başlayarak sıralanmıştır.

1) Mühendislik kontrolleri (en etkili)

• Tüp odası / tüp kafesi: Üretim alanından ayrılmış, iyi havalandırılan, çarpma riskine karşı korumalı, erişimi kontrollü alan. (Tüplerin “çalışma alanı içinde” tutulması riski büyütür.)
• Sabit sabitleme: Tüm tüpler dik konumda, tercihen üst+alt çift zincir/kelepçe ile sabitlenmeli.
• Isı kaynaklarından uzaklık ve bariyer: Isıtıcı, fırın, kaynak alanı, sıcak yüzeylerden uzak konum + gerekiyorsa ısı bariyeri. (Depolamada ısı limiti yaklaşımı yaygındır.)
• CO₂ izleme & havalandırma: Özellikle kapalı alanlarda CO₂ birikimi boğulma riski doğurur; izleme ve yeterli havalandırma kritik.
• Fiziksel darbe koruması: Forklift trafiği olan yerlerde koruyucu bariyer/çelik babalar (bollard) ve ayrılmış güzergâh.

2) Yönetimsel kontroller (sistemi ayakta tutan kurallar)

• Basınçlı gaz yönetim prosedürü: Teslim alma → etiket/izlenebilirlik → depolama → taşıma → kullanım → iade adımlarını yazılılaştırın.
• Periyodik muayene + görsel kontrol: Her kullanım öncesi hızlı görsel kontrol; ayrıca mevzuat/standartlara uygun periyodik kontrollerin kayıt altına alınması. OSHA da işvereni “silindirlerin güvenli durumda olduğunu belirleme” yükümlülüğüne bağlar.
• Hasarlı tüp karantinası: Darbe almış, paslı, etiketi belirsiz, valfi zor dönen tüp hemen servis dışı ve tedarikçiye iade.
• Sıcak iş (Hot Work) izin sistemi: Kaynak/taşlama yapılan bölgelerde tüp bulundurmayın; zorunluysa izolasyon ve yangın gözcüsü.
• Eğitim ve yetkilendirme: Regülatör değişimi, tüp bağlantısı, taşıma sadece eğitimli personel tarafından.
• Acil durum planı: PRD açması/kaçak/şüpheli ses-koku durumunda yaklaşmama, alanı boşaltma, havalandırma, güvenlik çemberi. (CO₂ renksiz-kokusuz olabilir.)

3) KKD (son bariyer – tek başına yeterli değil)

• Göz/yüz koruyucu, uygun eldiven (soğuk yanığı riski), emniyet ayakkabısı.
• Not: KKD, rüptür/şarapnel riskini “sınırlı” azaltır; asıl kazanım mühendislik + prosedürden gelir.

“Neler yapılmalıydı?” (olaya benzer risk için asgari beklenti set

Bu başlık, herhangi bir firmayı “kesin kusurlu” ilan etmez; HSE açısından asgari iyi uygulama çıtasını tanımlar:

1. CO₂ tüpleri üretim hattının içinde değil, ayrılmış ve korumalı bir tüp alanında olmalıydı.
2. Tüp(ler) dik ve sabit olmalı; devrilme/darbe ihtimali sıfıra yakınlanmalıydı.
3. Tüpün periyodik kontrol/etiket doğrulaması yapılmalı; darbe/pas/şişkinlik/etiket belirsizliği varsa karantinaya alınmalıydı.
4. Isı kaynakları ve sıcak iş alanları ile tüpler arasında net bir ayrım olmalıydı.
5. Kapalı/yarı kapalı alanlarda CO₂ için izleme + havalandırma + tahliye prosedürü bulunmalıydı.

Paylaşım için kapanış: “HSE mesaj

Basınçlı gaz tüpleri, çoğu zaman “rutin ekipman” gibi görülür; oysa yanlış yerde/yanlış şekilde konumlandırıldıklarında tekil bir arıza bile ölümcül sonuç doğurabilir. Bu tür olaylardan sonra en doğru yaklaşım, “kimin hatası” tartışmasından önce sistem bariyerlerini güçlendirmektir: doğru yerleşim, doğru sabitleme, doğru bakım/izlenebilirlik, doğru acil durum.

LinkedIn için kısa versiyon (kopyala–yapıştır)

CO₂ tüpleri yanıcı değildir ama ölümcül “basınçlı kap” riskidir.
Gebze’de yaşanan ölümcül olay, üretim alanlarında basınçlı gaz yönetiminin önemini tekrar hatırlattı. Haberlerde “neden henüz belirlenemediği” belirtiliyor; ancak tipik rüptür mekanizmaları şunlar: ısıya maruziyet, darbe/valf hasarı, korozyon/metal zayıflaması, aşırı basınç/yanlış kullanım, PRD (burst disc) sorunları.

En kritik 5 önlem:

1. Tüpleri üretim alanından ayırın (tüp odası/kafes).
2. Her tüpü dik ve çift noktadan sabitleyin.
3. Isı/sıcak iş alanlarından uzak tutun.
4. Periyodik kontrol + görsel muayene + hasarlı tüp karantinası uygulayın.
5. Kapalı alanlarda CO₂ izleme/havalandırma ve tahliye prosedürü kurun.